数字技术对生产制造的各个环节进行着重塑, 从底层的数据采集开始, 一直到顶层的决策优化, 数字技术同生产线的融合并非概念, 而是已然发生的现实。我留意到, 有越来越多的工厂着手尝试把物联网、云计算以及人工智能嵌入生产流程里, 使得设备与系统之间的沟通变得顺畅程度前所未有的高。

  生产进程里的数据孤岛正被打破,以往, 设计环节、采购环节、制造环节、质检环节各自行事, 信息传递迟缓且易于失真, 现今, 借助统一的数据中台, 每一个工位的实时状态能被即时调取与分析, 每一批原料的流转记录也能被即时调取与分析, 这种透明化使管理者得以迅速定位瓶颈, 还让一线工人获取更精准的操作指引。

  诸如人工智能的介入, 使得生产方面的决策, 从原本遵循“事后分析”的模式, 转向了秉持“事前预判”的方式。举例来讲, 设备进行维护的时候, 不再是非得等到故障已然发生之后, 而是借助振动、温度等传感器展开持续不断的监测行动, 由此情况下, 系统能够在问题还处于潜在状态的时候就给出预警信息, 进而达到避免那些并非按照计划而出现的停机现象。像这样一项从被动状态转变为主动状态的改变, 极大程度地提高了生产线的稳定性以及利用率。

  数字孪生技术正促使产品设计与试产流程发生改变, 于虚拟环境那般模拟整条产线进行运转, 预先证实工艺参数以及物料流动的合理性, 如此显著缩减新品上市所需周期, 企业不用再不断反复试错, 便可找寻到最优生产方案, 当前这种“先模拟而后执行”的模式正逐渐成为行业标配。

  最终落脚于技术融合之处, 在于使生产变得更为灵活, 更为高效。面对小批量以及多品种的订单需求, 数字化的生产系统能够迅速调整工序, 达成柔性制造。这不仅仅是技术方面的升级, 更是生产方式思维的重新构建, 让企业在变化之中的市场里具备更强的应变能力。